伺服型热压机作为现代精密制造领域的关键设备，其工作流程融合了高精度控制与高效能加工的特点。以下将详细解析其标准化操作步骤及技术要点，帮助操作者系统掌握设备运行逻辑。

一、前期准备工作

1、设备状态检查

液压系统验证：检查油箱油位是否在标定范围内（通常位于视窗2/3处），测试油泵启动后压力表是否稳定在0.5-0.8MPa基准值。特别注意伺服电机冷却风扇运转状态，确保无异常振动。

加热单元检测：使用红外测温仪校准加热板表面温差，要求各区域温差不超过±2℃。检查热电偶安装位置是否符合作业指导书要求，通常应距离板面10mm均匀分布。

2、模具装配规范

采用激光对中仪确保上下模平行度误差≤0.02mm/m²，模腔清洁需使用专用无尘布配合异丙醇溶液处理。对于多层复合材料压制，建议在模腔内喷涂FDA认证的离型剂。

3、参数预设

根据材料特性设置三阶段压力曲线：预压阶段（5-15%[敏感词]压力）、成型阶段（70-90%[敏感词]压力）、保压阶段（压力衰减控制）。以碳纤维预浸料为例，典型参数为：预压0.5MPa/30s→成型3.2MPa/180℃/5min→保压1.0MPa/2min。

二、核心加工流程

1、自动对位阶段

视觉定位系统启动后，通过CCD相机进行Mark点捕捉，定位精度可达±0.01mm。当处理透明材料时需切换至激光辅助定位模式，此时系统会自动补偿折射率偏差。

2、温度场控制

采用PID+模糊控制算法实现动态调温，升温速率通常设定为3-5℃/s。在达到目标温度后，系统会进入温度均衡模式，通过分布在加热板内的12-24个测温点实现闭环控制。

3、压力加载过程

伺服电机驱动滚珠丝杠实现纳米级位移控制，压力建立时间≤50ms。系统实时监测压力波动并自动补偿，确保压力偏差控制在设定值的±0.5%范围内。特别在树脂固化阶段，需根据DSC测试数据动态调整压力曲线。

三、质量保障措施

1、过程监控系统

集成式传感器网络每10ms采集一次压力/温度/位移数据，通过工业计算机进行SPC统计分析。当检测到参数漂移超过3σ范围时，系统自动触发报警并记录异常代码。

2、成品检测标准

使用激光测厚仪检测产品厚度公差（通常要求±0.03mm），对于光学组件还需进行透光率测试（分光光度计测量波长380-780nm范围内的透射曲线）。

通过上述标准化操作流程，伺服型热压机可稳定实现μm级成型精度，适用于复合材料、5G高频基板等制造领域。操作人员需特别注意：不同材料体系的固化动力学差异会导致工艺窗口变化，建议通过DMA测试确定工艺参数后再进行批量生产。