超声波模具的压铸成型是整个生产流程中关键的环节之一，其质量直接决定了模具的精度、耐用性和产品的性能表现。压铸过程中需要严格控制各项参数，并针对不同材料特性采取相应的工艺措施，才能确保生产出符合要求的超声波模具，以下是压铸过程中需要特别注意的几个方面：

一、材料选择与预处理

铝合金是超声波模具常用的材料，其中7075铝合金因其优异的声学性能和机械强度成为选择。在使用前需要对铝锭进行严格检验，确保无杂质、气孔等缺陷。材料应预先在150-200℃下进行4-6小时的烘干处理，以去除内部吸附的水分。对于需要特别高强度的应用场合，可在铝合金中添加适量的镁、硅等元素，但需注意这些添加物会改变材料的声波传导特性。

二、模具温度控制

压铸过程中模具温度的控制至关重要，通常应将模具预热至180-220℃，这个温度范围既能保证金属液的流动性，又可避免因温差过大导致的内部应力。温度过高会导致材料晶粒粗大，降低机械强度；温度过低则会使充型困难，产生冷隔等缺陷。建议采用分段加热系统，使模具各部位温度均匀，温差控制在±5℃以内。

三、压力参数设置

注射压力一般设置在600-900bar之间，具体数值需根据模具结构和产品尺寸调整。增压压力应为注射压力的1.2-1.5倍，保压时间控制在3-8秒。压力过小会导致产品组织疏松，过大则可能造成模具损伤。特别要注意的是，在金属液即将充满型腔时，应适当降低压力以避免飞边产生。

四、浇注系统设计

浇注系统的设计直接影响金属液的流动状态和凝固过程，主流道直径应不小于产品壁厚的1.5倍，横浇道截面积要逐级递减。内浇口位置应选择在产品非关键部位，且数量要足够以避免流动距离过长。对于复杂结构的超声波模具，可采用多点进料的方式，但要注意各进料点的同步性。

五、排气处理

良好的排气是确保压铸质量的关键，排气槽深度一般控制在0.08-0.15mm之间，位置要设置在金属液最后充填的部位。对于深腔结构，可设置真空排气系统，在压铸过程中将型腔内的气体抽出。排气不畅会导致产品出现气孔、充型不全等缺陷，严重影响超声波传导效率。

六、冷却系统优化

合理的冷却系统可以显著提高生产效率和产品质量，冷却水道直径宜在8-12mm之间，与型腔表面的距离保持在15-25mm。对于厚壁部位要加强冷却，薄壁部位则要减缓冷却速度。冷却水温度应控制在40-60℃，流量要确保能够带走足够的热量。要注意冷却水道的防锈处理，避免因锈蚀影响冷却效果。